车铣复合铣定位孔的编程步骤如下：
准备工作
确定工件的加工图纸和要求，了解工件的形状、尺寸和加工要求。
分析工件
根据工件的形状和要求，分析确定加工的工艺路线和切削条件。
编写程序
G代码编程：
G00：快速定位指令，用于快速移动机床到指定位置。
G01：线性插补指令，用于直线加工过程中的移动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于圆弧加工过程中的移动。
G40：取消半径补偿指令。
G41/G42：半径补偿指令，用于修正刀具半径。
G43/G44：长度补偿指令，用于修正刀具长度。
G90：绝对指令，以机床坐标系原点为基准。
G91：增量指令，以当前位置为基准。
M代码编程：
M03：主轴正转指令，启动主轴顺时针旋转。
M04：主轴反转指令，启动主轴逆时针旋转。
M05：主轴停止指令，停止主轴旋转。
M06：刀具换装指令，用于切换不同刀具。
M08：冷却液开启指令，启动冷却液供给。
M09：冷却液关闭指令，停止冷却液供给。
坐标系指令：
G54-G59：工件坐标系选择指令，用于选择不同的工件坐标系。
G92：坐标系偏移指令，用于在当前位置重新定义坐标系原点。
其他指令：
F指令：进给速度指令，用于控制进给速度。
S指令：主轴转速指令，用于控制主轴转速。
程序调试
将编写好的数控程序输入到数控车床上进行调试。通过模拟加工和实际加工，验证程序的正确性和精度。
加工工件
根据调试好的数控程序进行实际加工。在加工过程中，需要注意切削参数的选择和调整，以保证加工质量和效率。
建议
使用专业的编程软件：如Mastercam、PowerMill等，这些软件提供了直观的界面和功能，可帮助操作员快速生成复杂的车铣复合加工程序。
合理选择加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数需要根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素进行合理选择。
规划加工路径：加工路径的规划需要充分考虑工件的形状、尺寸、定位方式等因素，以确保加工过程的高效性和安全性。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行车铣复合铣定位孔的编程工作。