三轴数控钻铣头的编程主要包括以下几个步骤：
编程基础
掌握数控机床编程语言，如G代码和M代码。这些代码指令用于指导机床在特定路径上以指定速度进行切削、钻孔、铣削等操作。
零件建模与编程
利用NX软件创建零件的三维模型。
将三维模型转化为机床可识别的加工路径，即生成G代码。这一过程中，需要考虑刀具路径的优化、切削参数的设定以及加工策略的选择，以确保加工效率和零件质量。
仿真验证
进行仿真验证，以避免因编程错误导致的机床碰撞或零件报废。通过模拟加工过程，检查刀具路径是否与零件模型发生干涉，以及切削参数是否合理。仿真验证是确保编程正确性的重要步骤。
坐标系确定
确定加工零件的坐标系，一般采用工件坐标系或者机床坐标系。根据图纸确定零点位置，确定各个轴的正方向和原点位置。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具路径。刀具路径规划包括粗加工和精加工两个阶段。粗加工一般采用快速移动和大范围切削，精加工则采用较小的切削量和较慢的进给速度。
刀具半径补偿
根据刀具的半径和加工路径的设计，需要进行刀具半径补偿。刀具半径补偿是为了保证加工尺寸的精度和准确性，根据刀具的半径自动调整刀具路径。
编写加工程序
根据刀具路径规划和刀具半径补偿的结果，编写加工程序。加工程序一般采用G代码和M代码进行描述，包括刀具移动、进给速度、切削深度、切削方向等信息。
加工仿真
在编写完加工程序后，可以进行加工仿真。通过加工仿真可以检查程序是否存在错误，避免发生碰撞和误操作。
上传和执行程序
将编写好的加工程序上传到数控机床中，并进行程序的调试和执行。在执行过程中，需要注意机床的操作安全和加工质量的控制。
加工调整和优化
根据加工结果进行调整和优化。如果出现加工误差或者不良情况，需要进行相应的调整和优化，以提高加工质量和效率。
建议在实际编程过程中，仔细检查每一步骤，确保编程的正确性和有效性，以保障加工过程的顺利进行和加工质量。