在数控机床上使用切槽刀车深槽时，编程主要涉及G代码和一些辅助指令。以下是一些关键步骤和指令的详细说明：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
确定加工对象和加工参数：包括切槽的宽度、深度和长度等。
建立坐标系：根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系，确定切割的起点和终点坐标。
使用G代码控制运动轨迹：
G00：快速定位指令，将刀具快速移动到指定位置。
G01：线性插补指令，控制刀具按照设定的路径进行直线移动。
G41/G42：切削半径补偿指令，用于自动调整刀具的切削位置，确保槽道的准确尺寸。
G73/G83：循环切削指令，实现切槽的循环加工，提高加工效率。G73适用于一次切削深度小于材料厚度的情况，G83适用于一次切削深度大于材料厚度的情况。
G92：切槽刀的起点设置，用于设置切槽刀的起始位置。
G04：暂停指令，用于在槽底暂停，进行光整。
调试程序
使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
示例编程指令
```gcode
% 0010
N080 T0202 切槽刀，刀宽 5mm
N090 M03 S800
N100 G00 X40 Z-35 左刀尖定位点
N110 G01 X30 F80 按给定进给速度切到槽深
N120 G04 X2 槽底暂停，光整
N130 G00 X100 抬刀
N140 G00Z100 返回换刀点
N150 M05
N160 M30
```
注意事项
不同的车床和控制系统可能对编程方式有所差异，具体使用时需参考相应的设备使用手册和编程规范。
在编程过程中，确保所有参数设置正确，以避免加工错误。
调试程序时，要仔细检查每一步的指令，确保它们按预期执行。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的加工需求和机床特性，编写出合适的切槽刀车深槽程序。