万能铣加工镗孔的编程可以通过以下几种方式进行：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。
适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。
减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定。
生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务，提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
如ISO编程语言，可以直接对镗孔操作进行编程，相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
镗孔编程指令
在编程镗孔时，常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，用于快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于直线加工。
G02：顺时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G03：逆时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G28：回零操作，用于将机床回到初始位置。
G81：用于单孔固定周期镗孔，在给定位置进行镗孔操作，然后返回到初始位置，完成一个固定周期的镗孔。
G82：用于单孔固定深度镗孔，设置镗孔的深度。
G90：用于设置绝对坐标系统。
G54-G59：用于设置工件坐标系。
编程步骤
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸和位置，可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀，并确定镗刀的切削速度、进给速度等工艺参数。
编写镗孔程序
定义坐标系，设置刀具参数，设定加工路径，设置切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作，注意安全操作和监控加工质量。
示例程序
```
G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系的原点
G40 ； 关闭刀具半径补偿
S500 ； 设置主轴转速为500转/分钟
F100 ； 设置进给速度为100mm/分钟
G0 Z10 ； 将刀具移动到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-100 F100 ； 以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm
G0 Z10 ； 切削结束后将刀具抬起10mm
M5 ； 停止主轴旋转
```
具体编程时需要根据实际情况进行调整，并查阅相应的机床操作手册以及编程指南，确保代码的正确性和可靠性。