在数控车床上进行等分孔的打点编程，可以采用以下几种方法：
数控编程
使用数控编程语言如G代码和M代码来控制机床的运动轨迹和工艺参数。通过编写数控程序，可以实现复杂的等分打孔操作，确保打孔的准确性和一致性。
图形化编程
利用图形化编程软件，如AutoCAD、SolidWorks等，可以直观地绘制工件的几何形状和打孔位置，并设置相关的工艺参数。这种方式可以减少操作员对编程语言的依赖，提高编程效率和准确性。
自动化编程
通过编写脚本或使用专门的自动化编程软件，如Python、MATLAB等，根据所需的打孔参数和要求，在短时间内生成大量的打孔程序。自动化编程可以提高编程的速度和一致性，减少人为因素对打孔结果的影响。
具体编程步骤示例：
数控编程示例（使用G代码）：
打开数控编程软件，如Mastercam、UG等。
创建工件模型，并添加需要等分打孔的孔位。
选择加工刀具，并设置刀具参数。
编写加工路径，包括孔位的坐标和进给速度等。
生成G代码，并检查程序无误。
上传G代码到数控车床，进行实际加工。
图形化编程示例（使用AutoCAD）：
打开AutoCAD，并绘制工件轮廓和孔位。
使用AutoCAD的钻孔功能，选择孔位并设置孔径。
生成钻孔明细表，记录每个孔的位置和参数。
将钻孔明细表导出为Excel或其他格式，用于后续编程。
使用Excel或其他编程软件，根据孔位参数生成数控程序。
自动化编程示例（使用Python）：
安装必要的库，如`numpy`、`pandas`等。
读取Excel文件，获取孔位参数。
计算等分点坐标，生成孔位列表。
编写数控程序，包括孔位坐标和进给速度。
将数控程序保存为G代码，并上传到数控车床进行加工。
建议：
选择合适的编程工具，根据实际需求选择数控编程、图形化编程或自动化编程。
确保编程准确性，仔细检查程序中的坐标和参数，避免错误。
测试程序，在实际操作前进行模拟加工，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上方法，可以有效地进行数控车床等分孔的打点编程，提高加工效率和准确性。