铣牙刀盲孔的编程主要涉及以下几个步骤：
确定盲孔的位置和尺寸
盲孔的位置通常通过坐标系来指定，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。在编写程序时，需要明确指定盲孔的起始点和终止点坐标。
盲孔的直径和深度也需要在编程时明确指定。这可以通过选择合适的刀具和切削参数来实现，例如选择钻头、整体刀或可换刀具，并定义切削深度或多次切削以达到所需深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据盲孔的直径和深度要求，选择合适的刀具，如钻头、整体刀或可换刀具。
确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。这些参数应根据材料的特性、工件的尺寸和加工要求来选择，以确保加工质量和效率。
确定加工策略
在切削盲孔时，需要考虑刀具的进给速度、主轴转速、切削参数等因素。这些参数的选择需要结合材料的特性、工件的尺寸和加工要求来确定，以确保加工质量和效率。
加工策略可能包括预钻孔和精加工两个阶段。预钻孔是为了在盲孔底部形成一个初始孔，用于引导刀具进一步加工；精加工则是通过刀具沿着预钻孔的轨迹进行加工，将盲孔加工至要求的尺寸和表面质量。
编写数控程序
盲孔编程主要使用数控机床上的G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。G代码用于控制刀具的运动，而M代码则用于控制机床的一些附加功能，如切割液供给、冷却等。
在编写程序时，需要考虑到刀具的进给路径、孔深定义、加工路径规划、进退刀等关键步骤。可以使用数控编程语言来编写程序，常用的数控编程语言包括G代码和M代码。
考虑辅助措施
根据加工工艺要求，考虑切削润滑和冷却等辅助措施，以提高加工质量和工具寿命。
通过以上步骤，可以实现对铣牙刀盲孔的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和工件特性，调整切削参数和加工策略，以达到最佳的加工效果。