钻头打深孔的编程方法主要涉及使用G代码或特殊的加工程序。以下是编程的一般步骤和要点：
确认工件的图纸和要求
在开始编程之前，需要详细阅读和理解工件的图纸，明确加工要求，包括孔的直径、深度、位置等。
选择编程方式
根据加工设备的特点及工艺要求选择合适的编程方式。常用的编程方式包括使用G代码编程和特殊的加工程序。
使用G代码编程
G代码是一种用于控制数控机床运动的指令代码，通过编写一系列的G代码来指定各种运动和加工操作，实现深孔加工过程。
常见的G代码指令包括：
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具按直线路径进行进给运动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于控制刀具按圆弧路径进行进给运动。
G17/G18/G19：平面选择指令，用于选择XY平面、XZ平面或YZ平面作为加工平面。
G90/G91：距离模式指令，用于选择绝对坐标或增量坐标模式。
G98/G99：进给模式指令，用于选择每分钟进给或每转进给模式。
示例：
G81：表示用给定的速度和进给率，从起始点开始钻孔，每孔的深度为R，直到达到最终深度。
G73：用于高速深孔往复排屑钻，孔加工动作是通过Z轴方向的间歇进给，实现断屑与排屑。
G83：用于深孔往复排屑钻，每次刀具间歇进给后退至R点平面。
确定加工参数
根据工件的材质、硬度、加工精度要求等因素选择合适的进给速度、切削速度、切削深度等参数。
编写加工程序
使用编程软件（如MasterCAM、UG等）根据工件的CAD模型生成G代码程序。
程序可能包括初始设置、钻孔循环、冷却和清理、结束处理等内容。
在编程过程中，需要进行模拟和验证，确保程序没有错误，并满足加工要求。
调整和优化
在实际加工过程中，可能需要根据实际情况对程序进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
保存和记录
对于每个加工程序，都应该保存并记录其详细信息，以便将来参考和重复使用。
通过以上步骤和要点，可以实现钻头打深孔的精确编程和加工。建议在实际应用中，根据具体的机床型号和控制系统选择合适的编程方式和参数设置，以确保加工质量和效率。