在数控车床上加工内孔锥度，通常需要遵循以下步骤进行编程：
确定加工起点和终点
明确内孔的起始直径和终止直径，以及加工的深度。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出每一步的直径变化量。可以选择等分或按比例进行计算。
编写加工程序
使用G代码和M代码进行控制。G代码用于控制机床的运动和操作，M代码用于定义机床的运行模式和操作。
常见的G代码指令包括G01（直线插补）、G00（快速定位）、G90（设定坐标系原点到当前位置）等。
可以使用I和K指令来定义圆弧的起点和终点坐标，实现锥度加工。
设置切削工具
根据内孔的尺寸和要求，选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数，确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内。
进行加工
按照编写的加工程序，控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
示例编程
```plaintext
N10 G90 G54 G17 ； 设置坐标系和初始状态
N20 G40 G49 G80 G94 ； 取消刀具半径补偿和坐标系偏移
N30 T1 ； 选择刀具
N40 G43 H01 Z1.0 ； 设置刀具长度补偿并移动到起始位置
N50 S1000 M03 ； 设置主轴转速和启动加工
N60 G00 X10.0 Y10.0 ； 移动到加工起点
N70 G01 Z-5.0 F200 ； 从起点开始直线插补加工
N80 X20.0 Y20.0 ； 继续直线插补加工
N90 G03 X30.0 Y10.0 I-10.0 J-10.0 ； 使用圆弧插补完成锥度加工
N100 G01 Z-10.0 ； 移动到终点
N110 G00 X10.0 Y10.0 Z10.0 ； 返回起始位置
N120 M30 ； 结束程序
```
注意事项
在编程过程中，要特别注意刀具的半径补偿和坐标系的选择，以确保加工尺寸的准确性。
根据具体的加工要求和机床设备，选择合适的加工路径和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
在实际加工中，可能需要根据刀具的磨损情况和加工效果，适时调整切削参数和进给速度。
通过以上步骤和示例，可以实现数控车床上内孔锥度的精确编程和加工。