数控车内孔切槽的编程步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
选择切槽刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
使用数控编程语言编写相应的切槽程序。程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
常见的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等，用于控制刀具的移动路径。
M代码用于控制主轴的旋转方向、速度和停止等，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）。
T代码用于选择要使用的刀具，如T01（选择刀具编号）。
进行加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
调试和验证程序
编写完数控切割程序后，需要进行调试和验证，以确保程序的正确性和切割精度。
可以使用模拟器或实际设备进行测试，并逐步调整程序中的参数，直到达到预期的切割效果。
```plaintext
G54G90G40G17G21G80 // 设定工件坐标系、取消半径补偿、选择XY平面、以绝对坐标模式进行编程、以毫米为单位进行编程、取消循环加工
S1000 // 设定主轴转速为1000转/分钟
M3 // 主轴正转
G0X0Y0Z0 // 将刀具移动到加工起点位置
G83X0Y0Z-20R2Q5F60 // 以螺纹顶级循环加工方式进行预钻孔，以60mm/min的速度进行进给，R2表示震荡半径为2mm，Q5表示钻孔深度为5mm
G01X0Y0Z-10F100 // 以直线插补的方式，以100mm/min的速度进行进给，Z-10表示Z轴深度为-10mm
M5 // 停止主轴转动
G90G80 // 回到绝对坐标模式并取消循环加工
```
请注意，实际编程过程中可能会根据具体情况进行调整和修改。在编程之前，需要对数控机床和G代码有一定的了解，并根据实际需求进行相应的参数设定和加工策略选择。