四轴联动开粗的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和编程软件。以下是一个基于UG12软件的简单示例，用于说明四轴联动开粗的基本编程步骤：
定义坐标系和轴向
```
G54 G17 G90 G40 ； 选择工作坐标系为G54, XY平面为工作平面， 绝对坐标模式， 取消半径补偿
```
设置切削参数
```
S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟
F500 ； 设置进给速度为500毫米/分钟
```
定义刀具
```
T1 M6 ； 刀具编号为1， 进行刀具更换
```
开始切削
```
G0 X100 Y100 Z10 ； 快速定位到切削起点
M3 ； 主轴正转
G1 Z-10 ； 刀具下降到切削深度
G1 X200 ； X轴移动到切削终点
G1 Y200 ； Y轴移动到切削终点
G1 Z10 ； 刀具抬起
M5 ； 主轴停止
```
其他注意事项
根据具体的加工要求和机床参数，可能需要调整上述编程指令。
在编程过程中，可以使用其他的G代码指令来实现更复杂的功能，比如G2/G3用于圆弧插补，G41/G42用于半径补偿等。
其他编程方法
使用UG编程软件
导入模型：
将需要加工的模型导入到UG软件中。
设置加工环境：
设置加工坐标系、刀具、加工方法等。
创建几何体：
创建加工几何体，包括毛坯、零件等。
创建刀具路径：
使用UG中的刀具路径功能，根据模型的形状和要求，创建合适的刀具路径。
模拟加工：
使用UG中的模拟功能，模拟加工过程，检查刀具路径是否合理。
后处理：
将刀具路径转换为机床可以识别的G代码，以便在机床中进行加工。
使用Mastercam软件
选择适当的刀具和切削参数 。创建一个四轴联动的加工操作
，并选择合适的工件坐标系和刀具轴向。
定义切削路径，可以使用等高线或轮廓等方式。
生成G代码并进行仿真验证。
技巧与建议
合理规划加工区域：
根据零件图纸，确定需要开粗的加工区域，并规划合理的加工顺序，以减少刀具的空行程时间。
选择合适的刀具：
根据加工材料和加工深度，选择合适的刀具，如立铣刀、球头刀等。
设定切削参数：
根据加工材料和刀具，设定合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
优化刀具路径：
在建模和加工过程中，确保刀具能够顺利进入和退出切削区域，避免刀具与工件或机床发生碰撞。
进行模拟加工：
在正式加工前，进行模拟加工，检查加工程序和设定参数的正确性，以确保实际加工过程的安全和顺利。
通过以上步骤和技巧，可以实现高效的四轴联动开粗加工。