数控车内圆筒孔的编程步骤如下：
预处理
测量和设计内孔的直径、深度、位置等参数。
将这些参数录入数控车床的控制系统中。
刀具选择
根据内孔的尺寸和形状选择合适的刀具，常用的刀具包括钻头、铰刀、整体刀具等。
G代码编程
进给运动：使用G00或G01指令控制刀具的进给速度和进给路径。进给速度决定了刀具的切削速度，进给路径决定了内孔的形状。
主轴转速：使用S指令设置主轴转速，根据材料和刀具的特性确定合适的转速。
切削参数：使用F指令设置切削速度，即每分钟进给量。
平切与绕圈：
平切：刀具在内孔中进行直线切削。通过调整G代码中的进给路径和切削参数，实现平滑的内孔加工。
绕圈：刀具在内孔中按圆周路径进行切削。通过调整G代码中的圆心、半径和转动方向等参数，实现不同形状和尺寸的内孔。
轴向和径向移动：通过调整G代码中的X、Z坐标值，控制刀具在内孔中的位置。
循环加工：如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工。通过设置G代码中的循环指令，实现多次加工的自动化。
编写程序
确定加工工艺，如钻孔、铰孔、镗孔等，以及所需的刀具和切削参数。
选择编程坐标系，通常选择工件坐标系。
使用数控编程语言（如G代码、M代码）编写内孔加工的程序，指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
调试程序，确保程序正确无误。
加工内孔
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工操作。
根据程序中的参数，控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例代码（G71车内孔编程）
```plaintext
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
```
注意事项
编程时需要根据具体的加工要求和机床特点进行调整。
考虑到刀具的磨损和切削参数的选择，以保证加工质量和效率。
使用CAD软件进行内孔图形的绘制，并将绘制好的图形转换为CNC程序，可以提高编程的准确性和效率。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控车内圆筒孔的高效、精确加工。