数控内孔锥度编程的计算方法如下：
确定加工起点和终点
首先需要确定内孔的起点和终点位置，即加工的起点和终点直径。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出加工的步骤，即每次加工的直径变化量。可以根据需要进行等分或按比例计算。
编写加工程序
根据加工步骤，编写加工程序。可以使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。例如，使用G96指令可以实现恒定的进给速度。
设置切削工具
根据内孔的尺寸和要求，选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等。确保切削工具能够顺利完成锥度加工。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数。确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内，避免过度磨损或损坏切削工具。
进行加工
按照编写的加工程序，进行内孔的锥度加工。控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
检查和调整
在进行内孔锥度编程之后，需要对刀具路径和切削参数进行检查和调整。可以通过加工试验和测量等方法，对加工效果进行评估，并根据评估结果对编程进行修正。
示例编程代码
```gcode
； 定义内孔锥度加工的参数
% 内孔锥度角度 30 度
% 内孔锥度长度 50 mm
% 起点直径 D1 = 10 mm
% 终点直径 D2 = 70 mm
% 进给速度 F = 100 mm/min
； 编写加工程序
N10 G00 X0 Z0 ； 快速定位到起点
N20 G01 X25 Z-14.43 ； 第一次进给，直径变化量
F100
N30 G01 X50 Z0 ； 第二次进给，直径变化量
F100
N40 M05 ； 停止
```
在这个示例中，我们使用了G01指令进行直线插补，每次进给后直径变化量根据锥度长度和角度计算得出。通过调整进给速度和切削深度，可以实现所需的锥度加工。
注意事项
在编程过程中，需要确保坐标系的设定正确，以便准确描述工件内部形状的加工路径。
切削参数的设定需要根据具体的工艺要求和机床性能进行选择和调整，以确保加工质量和效率。
在实际加工过程中，需要进行测量和检验，确保加工件的实际锥度角度和锥度长度符合设计要求。