内孔车削循环的编程主要遵循以下步骤和格式：
定义初始位置和方向
确定内孔的起始位置，通常以坐标轴的绝对坐标或相对坐标来定义。
定义加工参数
设置孔的直径、深度、进给速度、转速等参数，这些参数根据具体加工要求来设定。
编写循环指令
使用G71指令进行内孔粗车复合循环编程。G71指令的格式为：
```
G71 U（Δd） R（e） P（ns） Q（nf） E（e） F（f） S（s） T（t）
```
其中：
Δd为背吃刀量。
e为退刀量。
ns为精加工轮廓程序段中开始段的段号。
nf为精加工轮廓程序段中结束段的段号。
Δu为留给X轴方向的精加工余量（直径值）。
Δw为留给Z轴方向的精加工余量。
f、s、t为粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具。精加工时，F、S、T在ns到nf程序段之间有效。
设定终止条件
循环终止条件一般是以到达设定深度或达到设定次数为准。
其他注意事项
零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，不可有内凹的轮廓外形。
精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。
示例编程
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
...
（循环体，包括多个G71指令段，每段对应一次切削循环）
...
N99 G00 X0 Z0 （返回程序起点或换刀点位置）
```
针对特定系统的编程
对于广州数控980系统，内孔循环加工的编程步骤如下：
1. 指定循环起点位置（R点）和循环终点位置（Q点）。
2. 定义循环次数（N）。
3. 定义进刀量和循环步距（F和U）。
4. 定义内孔加工方式（钻孔、铰孔、镗孔或攻丝）。
5. 指定加工参数（如主轴转速、进给速度和冷却液开关）。
6. 使用G81或G83指令实现循环加工（G81为固定循环，G83为可变循环）。
总结
内孔车削循环的编程需要根据具体的加工要求和机床功能进行定制。通过合理设置加工参数和循环指令，可以实现高效、精确的内孔加工。建议在实际编程过程中，仔细检查并验证程序的正确性，以确保加工质量和效率。