数控铣床铣削槽的编程方法主要有两种：直接编程和绝对/相对编程。以下是具体的编程步骤和注意事项：
直接编程方法
确定加工参数
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序，包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程方法
确定加工参数
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
确定零点坐标系。
选择加工方式，可根据工艺要求选择绝对坐标系或相对坐标系编程，对每个方向指定进给和速度等参数。
编写加工程序，包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
编程注意事项
刀具与工件的位置、角度、切削力
在编程时要注意刀具与工件的位置、角度、切削力等，保证加工精度和质量。
切削参数
根据槽道的尺寸和刀具的直径，计算出每次进给的距离。一般进给距离是刀具直径的一半，以避免刀具过载。
根据槽道的深度，确定切削的次数。每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保持切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，以确定整个铣槽加工的时间。
子程序的使用
为了简化编程并减少指令条数，可以采用子程序。例如，在加工较深的槽时，可以分多次加工，每次加工一定深度，通过子程序调用实现。
刀具半径补偿
根据刀具的直径和工件的要求，确定刀具半径，并在编程中进行刀具半径补偿。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 定义刀具
T01 ； 定义刀具编号为T01，直径为10mm
； 确定切削用量
S1000 ； 主轴转速1000rpm
F200 ； 进给速度200mm/min
； 刀具路径设定
N10 G00 Z2 ； 移动到起始高度
N20 X15 Y0 ； 移动到X轴15mm处
N30 G20 N01 P1.0 ； 开始切削，半径补偿为1.0mm
N40 G20 N01 P1.0 ； 继续切削，半径补偿为1.0mm
N50 G01 Z2 ； 移动到Z轴2mm处
N60 G00 X0 Y0 Z150 ； 移动到安全位置
； 结束程序
M30
```
通过以上步骤和示例程序，可以根据具体的工件尺寸和加工要求，选择合适的编程方法，编写出高质量的数控铣床铣槽程序。