G76是数控车床中用于螺纹加工的指令，其编程格式如下：
基本格式
```
G76 X（U）_ Z（W）_ P（m）_ Q（△dmin）_ R（d）_ F（I_）；
```
其中：
`X（U）` 和 `Z（W）` 分别表示螺纹的终点坐标。
`P（m）` 表示螺纹精车次数（00~99）。
`Q（△dmin）` 表示螺纹粗车最小切削量（半径值，000~999毫米）。
`R（d）` 表示螺纹精加工余量（半径值，00~9999999毫米）。
`F（I）` 表示螺距（多线螺纹为导程）。
参数说明
`m`：精车重复次数，范围00~99。
`r`：斜向退刀量或螺纹尾端倒角值，范围0.0f—9.9f，以0.1f为一单位，用00—99两位数字指定。
`a`：刀尖角度，从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择。
`△dmin`：最小切削深度，当计算深度小于此值时，则取此值作为切削深度。
`d`：精加工余量，用半径编程指定。
`X` 和 `Z`：螺纹终点坐标值。
`U` 和 `W`：增量坐标值。
`I`：锥螺纹的半径差，若I=0，则为直螺纹。
`k`：螺纹高度（X方向半径值）。
示例
假设需要加工直径为20mm、螺距为2mm的M10螺纹，其编程如下：
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101 G0 X10 Z5
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
```
解释：
1. 将机床坐标系设置为绝对坐标系（G90），工件坐标系设置为G54坐标系（G54）。
2. 将主轴转速设为500转/分钟（S500），开启主轴（M3），选择1号刀具（T0101）。
3. 将车刀移至X轴10mm、Z轴5mm的位置（G0 X10 Z5）。
4. 用G76指令加工M10螺纹，螺纹终点X坐标为20mm，螺纹终点Z坐标为-25mm，进给量为2mm，每个齿的进给量为1mm，切向余量为0.1mm（G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1）。
建议
在编程前，务必仔细检查螺纹的几何要素，如螺纹直径、螺距、牙型等。
设置工件坐标系、刀具半径补偿、进给等参数，确保参数设置正确无误。
编写程序后，进行程序调试和优化，确保螺纹加工质量达到要求。