双头螺纹内孔的编程涉及以下关键步骤和要点：
螺纹类型选择
确定所需的双头螺纹类型，例如内外螺纹、左右螺纹等。
螺纹参数定义
明确螺纹的直径、螺距、螺纹角等实际尺寸要求。
编程方式选择
根据螺纹的具体形状和加工要求，选择适合的编程方式，如直线插补、螺旋线插补、半径编程等。
编程指令编写
使用适当的G代码（如G01、G02、G03）和M代码（如M03、M04）来编写数控指令。例如，G92指令用于定义两个螺纹的起始点坐标，G32指令用于双头螺纹的切削。
保证加工精度
在编程过程中，注意选择合适的切削条件、刀具和切削速度，以确保螺纹的质量和精度。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系，一般工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径，确保螺纹头的对称性和准确性。
螺纹切削参数设置
设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等，这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序，程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
示例程序（使用G76指令）
```
G76 X_ Z_ H_ P_ Q_ R_ K_
```
`X_` 和 `Z_`：刀具进给的起始位置和结束位置。
`H_`：切入刀具的深度。
`P_`：每个螺纹凸起的深度。
`Q_`：每个螺纹凸起的宽度。
`R_`：每个螺纹凸起的进给速率。
`K_`：每个螺纹凸起进行的次数。
示例程序（使用G02和G03指令）
```
G02 X_ Y_ I_ J_ F_
G03 X_ Y_ I_ J_ F_
```
`X_` 和 `Y_`：圆弧插补的终点坐标。
`I_` 和 `J_`：圆心坐标的相对偏移。
`F_`：切削进给速度。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用仿真软件进行验证，以减少实际加工中的错误。
根据具体的机床性能和加工要求，调整切削参数，以达到最佳的加工效果。