端面槽刀的编程主要涉及以下几个步骤：
制定刀具路径
确定刀具在工件表面的运动轨迹和切削方向。这需要综合考虑工件几何形状、加工要求和刀具特性。
设定工件坐标系
确定工件的坐标系原点和参考轴线。可以使用G54-G59等G代码来设定。
定义刀具半径
根据实际刀具半径设定刀具补偿值。这有助于确保加工尺寸的准确性。
设定切削参数
包括切削速度、进给速度、进给方式等。选择适当的参数可以提高加工效率和表面质量。
编写刀具路径程序
使用G代码编写刀具路径程序，包括刀具进给、刀具补偿、切削深度等。常用的G代码包括：
G00：快速定位，将刀具移动到起点位置。
G01：直线插补，控制刀具按照指定的加工路径进行加工。
G02/G03：圆弧插补，可以控制刀具进行圆弧形状的加工。
G41/G42：刀具半径补偿，根据刀具半径进行补偿。
G43/G44：刀具长度补偿，根据刀具长度进行补偿。
G80：取消模态，确保加工结束后不会继续执行之前的模态。
进行仿真和调试
使用数控仿真软件对程序进行仿真和调试，确保刀具路径和切削参数设定正确。
加工工件
将调试好的程序加载到数控机床上，并进行加工。注意遵循安全操作规程，确保人员和设备的安全。
示例程序段
```g
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 定义刀具半径（假设刀具半径为2mm）
G42 R2
； 设定切削参数
G94 S100 F200
； 编写刀具路径程序
G00 X10 Y10 Z0
G01 Z-2 F10
G02 X20 Y0 I10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X30 Y0 I-10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X40 Y0 I10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X50 Y0 I-10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X60 Y0 I10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X70 Y0 I-10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X80 Y0 I10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X90 Y0 I-10 J0 F100
G01 Z-2
G02 X100 Y0 I10 J0 F100
G01 Z-2
； 取消模态
G80
```
这个示例程序段展示了如何设置工件坐标系、定义刀具半径、设定切削参数，并编写一个简单的刀具路径程序，包括直线和圆弧插补。请根据具体的加工需求和机床特性调整程序段。