数控内孔槽刀的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和切削过程。以下是一个基本的编程步骤和示例：
确定内孔的几何尺寸和位置
明确内孔的直径、深度和位置等参数。
通过工程图纸或CAD软件获取这些信息。
选择切削刀具和刀具路径
根据内孔的尺寸和材料特性选择合适的切削刀具，如钻头、铰刀、内孔槽刀等。
确定刀具路径，即如何在工件上切削内孔，遵循一定的切削规则，例如先粗加工后精加工，沿着内孔的轮廓切割。
建立坐标系和定位点
在数控编程中，建立一个坐标系来描述内孔的几何特征。
选择合适的基准点作为原点，并确定相应的坐标轴方向。
确定内孔的定位点，通过精确定位来保证切割的准确性。
编写数控切割程序
使用G代码和M代码进行控制。
G代码用于描述刀具路径和切削操作，M代码用于控制刀具的开关、进给速度、冷却液等。
根据刀具路径、刀具行程、切割深度等参数进行计算，并设置相应的G代码和M代码指令。
调试和验证程序
编写完数控切割程序后，需要进行调试和验证，以确保程序的正确性和切割精度。
可以使用模拟器或实际设备进行测试，并逐步调整程序中的参数，直到达到预期的切割效果。
```gcode
； 设定工件坐标系和刀具半径
G54G90G40G17G21G80
； 设定进给速度和主轴转速
S1000 M3
； 进行初始定位
G0X0Y0Z0
； 进行内孔预孔
G83X0Y0Z-20R2Q5F60
； 进行内孔沟槽加工
G01X0Y0Z-10F100
； 完成加工，机床复位
M5G90G80
```
在这个示例中：
`G54G90G40G17G21G80`：设定工件坐标系和取消半径补偿。
`S1000 M3`：设定主轴转速为1000转/分钟，并顺时针转动。
`G0X0Y0Z0`：将刀具移动到加工起点位置。
`G83X0Y0Z-20R2Q5F60`：以螺纹顶级循环加工方式进行预钻孔，进给速度为60mm/min，钻孔深度为5mm。
`G01X0Y0Z-10F100`：以直线插补的方式，以100mm/min的速度进行进给，Z轴深度为-10mm。
`M5G90G80`：停止主轴转动，回到绝对坐标模式并取消循环加工。
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述程序中的参数。