全数控车床的程序编写是一个涉及多个步骤的过程，主要包括以下几个方面：
确定加工工艺
分析零件图样，确定加工形式、工艺路线和顺序。
选择合适的机床、刀具和夹具。
确定加工坐标系，通常X轴对应径向，Z轴对应轴向。
设定加工坐标系的原点，便于对刀和测量。
选择直径编程或半径编程，并设置相应的系统参数。
确定进给方式，包括快速走刀和切削进给。
安排合理的走刀路线，减少空行程，提高效率。
确定合理的起刀点、切入点和切入方式。
编写数控程序
使用G代码编写数控程序，包括切削指令、移动指令等。
考虑刀具半径补偿，确保加工精度。
程序中应包含必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
程序检验
对编写的程序进行检验，确保无误后输入机床执行。
可以使用数控模拟软件进行模拟加工，检查程序是否正确、工件是否符合要求。
根据实际情况进行调整和优化。
程序上传与调试
将编写好的程序上传到数控车床控制系统。
在加工过程中，根据实际情况进行调整和优化。
监控加工状态，及时处理异常情况，并根据需要进行刀具更换和切削参数调整。
示例程序编写
```plaintext
O0005 ； 程序号
N10 G92 X100 Z10 ； 设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置
N20 G00 X16 Z2； 移到倒角延长线，Z轴2mm处
N30 G01 U10 W-5 ； 倒3×45°角
N40 Z-48 ； 加工Φ26外圆
N50 U34 W-10 ； 切第一段锥
N60 U20 Z-73 ； 切第二段锥
N70 M05 ； 停止主轴
N80 M09 ； 关闭冷却液
N90 M30 ； 结束程序
```
建议
熟练掌握G代码和M代码：G代码用于控制工作台面的运动和刀具的路径，而M代码用于控制机床的辅助功能和控制信号。
合理规划加工路径：尽量减少空行程，提高加工效率。
进行模拟加工：在实际加工之前，使用数控仿真软件对程序进行模拟和验证，以确保程序的正确性和可靠性。
逐步调试和优化：在加工过程中，根据实际情况对程序进行微调和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
通过以上步骤和建议，可以有效地编写和调试全数控车床的程序，实现高效、精确的加工。