铣深槽的手工编程主要包括以下步骤：
确定加工参数
槽的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
进给速度和每次进给的距离（一般为刀具直径的一半）。
切削次数和每次切削的深度（一般为槽道深度的一半）。
计算进给距离和切削次数
根据槽的尺寸和刀具直径，计算出每次进给的距离，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半。
根据槽的深度，确定切削的次数，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
进行数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编写G代码
使用G代码控制铣床的运动，包括设置坐标系、选择刀具、设置切削参数、控制刀具移动和切削等。
示例G代码：
```plaintext
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标系
G54 ； 设置工件坐标系
G00 X10 Y10 ； 将刀具移动到工件的起始位置
G01 Z-5 F200 ； 将刀具下移到工件表面，切削深度为5mm，进给速度为200mm/min
G01 X20 ； 沿X轴方向切削键槽
G01 Y20 ； 沿Y轴方向切削键槽
G01 X10 ； 返回到起始位置
G00 Z5 ； 将刀具抬起
```
运行程序
运行编写好的程序，观察切削过程，确保槽的尺寸和形状符合要求。
如果需要，可以进行适当的调整，如改变切削速度、进给速度或切削深度等。
建议
使用CAM软件：对于复杂的槽形加工，建议使用计算机辅助制造（CAM）软件生成铣槽程序，以提高加工效率和准确度。
逐步验证：在实际操作中，可以逐步验证每一步的加工结果，确保最终加工质量。
注意安全：在手动编程和操作过程中，务必注意安全，避免发生意外。