外圆切槽切削的编程步骤如下：
确定加工工艺
选择合适的切削刀具，如车削刀具、镗削刀具等。
确定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
绘制零件图纸
根据外圆槽的几何形状和尺寸要求，绘制零件图纸。图纸应包含外圆槽的轮廓、尺寸、加工要求等信息。
编写加工程序
使用数控编程语言（如G代码、M代码等）编写加工程序。
程序主要包括加工起点和终点的坐标、加工轮廓的路径、切削参数设置及其他辅助功能。
加工前调试
编写好加工程序后，进行调试和验证。可以使用仿真软件对加工程序进行模拟，检查程序是否正确。
检查机床的刀具装夹、工件夹紧等情况，确保加工过程中的安全性。
执行加工
将编写好的数控程序输入到数控机床的控制系统中，并进行加工操作。
在加工过程中，密切观察加工效果，确保外圆切槽的质量和精度符合要求。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆槽符合设计要求。
```gcode
； 车削编程实例
； 工件以Q85mm外圆及右中心孔为定位基准，用三爪自定心卡盘夹持Q85mm外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。
； 加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线为： 倒角——车螺纹外圆——车圆锥——车Q62mm外圆——倒角——车Q80mm外圆——车R70mm圆弧——车Q80mm外圆——切槽——车螺纹。
； 根据加工要求，采用三把刀具：1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
； 初始化
O0003；
N10G50X200.0Z350.0； ； 工件坐标系设定
N20G30U0W0T0101； ； 换1号刀
N20S630M03； ； 转速630rpm
N30G00X41.8Z292.0M08； ； 快速进给至车端面
N40G01X48.34Z289.0F0.15； ； 车端面
N50Z230.0； ； 车螺纹外圆
N60X50.0； ； 车台阶
N70X62.0W-60.0； ； 车圆锥
N80Z155.0； ； 车Q62mm外圆
N90X78.0； ； 车台阶
N100X80.0W-10.0； ； 倒角
N110W-19.0； ； 倒角
； 切槽
N120G00X0.0Z0.0； ； 回到起始位置
N130G01X48.34Z-230.0； ； 车削R70mm圆弧
N140G02X48.34Z-289.0I-70.0J0.0； ； 切槽（顺时针圆弧插补）
N150G01X48.34Z-292.0； ； 车削至槽底
N160G00X0.0Z0.0； ； 回到起始位置
； 车螺纹
N170G00X0.0Z0.0； ； 回到起始位置
N180G32X48.34Z-230.0F1.5； ； 车螺纹
N190G00X0.0Z0.0； ； 回到起始位置
```
这个实例展示了如何编写一个包含外圆切槽和车螺纹的数控程序。根据具体的加工要求和机床型号，可以调整走刀路线、切削参数和刀具选择。