钻攻中心空管打孔的编程步骤如下：
确定打孔位置
通过工件图纸或三维模型确定打孔位置的坐标。
选择合适的钻孔工具
根据打孔要求选择合适的钻头，考虑钻头的直径、长度和形状。
设置钻孔参数
设置钻孔深度、进给速度和切削速度等参数，这些参数应根据工件材料和钻头特性进行调整。
编写钻孔程序
使用G代码和M代码编写钻孔程序。G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能。
常用的G代码包括：
G00：快速定位指令
G01：直线插补指令
G02/G03：圆弧插补指令
G81-G89：固定循环指令（用于循环钻孔）
G98/G99：刀具进给方式指令
检查程序的正确性
通过模拟加工、检查程序的运动路径和钻孔深度等来验证程序的正确性。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
示例代码
```gcode
； 设置初始坐标系
G54
； 定义刀具和工件
T1 M6
； 设置钻孔参数
G81 R0.1 D10 F100
； 循环钻孔指令
G81 X10 Y10 Z5 F100
G81 X20 Y20 Z5 F100
G81 X30 Y30 Z5 F100
； 结束钻孔
M30
```
在这个示例中：
`G54`：定义工件坐标系。
`T1 M6`：选择刀具（T1）并设置主轴转速（M6）。
`G81 R0.1 D10 F100`：设置固定循环钻孔，半径为0.1mm，深度为10mm，进给速度为100mm/min。
`G81 X10 Y10 Z5 F100`、`G81 X20 Y20 Z5 F100`、`G81 X30 Y30 Z5 F100`：定义三个循环钻孔的起点和终点坐标。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和工件的几何形状调整上述代码中的参数。