加工中心在多用工装编程时，可以采用以下几种方法：
手工编程
操作方式：操作员直接在加工中心的控制面板上输入指令，手动设置加工参数和路径。
适用场景：适用于简单的加工工艺，对操作员的经验和技术要求较高。
手工编程辅助软件
操作方式：操作员利用专门的编程软件，在计算机上进行加工路径和参数的设置，然后将编程代码通过数据线传输到加工中心。
适用场景：相对于手工编程更加方便和高效，可以减少人为错误。
图形化编程
操作方式：利用CAD/CAM软件，将设计好的零件图形导入到编程软件中，通过简单的鼠标操作设置加工路径和参数。
适用场景：可以实现复杂零件的自动编程，节省了大量的编程时间。
自动编程
操作方式：利用专门的加工中心编程软件，根据零件的几何形状和加工要求，自动生成加工路径和参数。
适用场景：适用于大批量生产和重复加工的情况，可以提高生产效率和加工精度。
参数化编程
操作方式：通过定义一些参数和变量，实现对加工程序的灵活调整和重复使用。
适用场景：尤其适用于批量生产和多品种生产的情况，可以提高编程的灵活性和效率。
具体编程步骤：
分析零件图样
根据零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺（如确定定位方式、选用工装夹具等）和加工路线（如确定对刀点、走刀路线等），并确定切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据；形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机，使用相关软件进行计算。
编写加工程序
根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。
程序输入
把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有在数控铣床操作面板上进行手工输入，或者通过编程软件自动生成加工程序代码并上传到机床控制系统中。
程序校验
在程序执行前，进行模拟加工或实际加工，检查程序的正确性和有效性，确保加工过程的顺利进行。
示例：
当使用多个三抓卡盘同时装夹并加工时，可以利用G54至G59坐标系来管理不同的加工位置。通过预先编制好的刀路，并利用软件的路径转换功能，可以提高编程效率和准确性。
建议：
在选择编程方法时，应根据具体的加工需求和零件复杂度来决定。
对于复杂零件，建议使用CAD/CAM软件进行图形化编程，以减少编程时间和错误。
对于大批量生产，参数化编程可以提高编程的灵活性和效率。
在编程过程中，务必注意刀具补偿、坐标系设置和程序校验，以确保加工过程的顺利进行。