在数控车床上进行方件镗孔编程，需要遵循以下步骤和指令：
确定加工尺寸
指定镗孔的几何尺寸，包括直径和深度，以实现精确的加工。
定义加工路径
选择合适的加工路径，如螺旋加工、螺线加工或直线加工等。
设定切削参数
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数将影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
确定加工顺序
如果存在多个镗孔操作，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
编写G代码
G代码是数控编程中的重要部分，用于控制数控设备的运动方式。常用的G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G28：回零操作
编写M代码
M代码用于控制数控机床的功能，如主轴正转、主轴反转、主轴停止、换刀、冷却液开和冷却液关等。
编写T代码
T代码用于选择不同的刀具进行加工。
编写S代码
S代码用于控制主轴转速，调整加工速度。
使用自定义宏指令或高级编程语言
可以通过编写自定义宏指令或使用高级编程语言，实现更加复杂的镗孔程序。
```plaintext
G00 G90 G54 X0Y0 M03 S850 G43H01Z50 ； 快速定位到初始位置，设置主轴正转，选择工件坐标系，打开冷却液
G01 Z-30.F50 ； 直线插补到深度-30，进给速度50
G02 Z-71F50 ； 圆弧插补到深度-71，进给速度50
M05 ； 停止主轴转动
M30 ； 结束程序执行
```
在实际编程过程中，可能还需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。建议使用专业的数控编程软件（如UG、Mastercam等）来辅助编程，以确保程序的准确性和高效性。