数控断铁屑的编程主要涉及使用G代码和一些特定的断屑指令。以下是一些关键步骤和要点：
G71断屑指令
G71是用于轴向切削断屑的G代码指令。
语法为：`G71 U（Δd） R（e） G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）`
其中：
Δd：背吃刀量
e：退刀量
ns：精加工轮廓程序段中开始段的段号
nf：精加工轮廓程序段中结束段的段号
Δu：留给X轴方向的精加工余量（直径值）
Δw：留给Z轴方向的精加工余量
f、s、t：粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具
切削参数设置
切削速度：切削刀具在单位时间内切削的长度，通常用米/分钟表示。
进给速度：切削刀具在单位时间内移动的长度，通常用毫米/分钟表示。
切削深度：切削刀具每次切削时切削的深度，通常用毫米表示。
切削路径定义
切削路径是切削刀具在工件上的运动轨迹，常见的切削路径包括直线切削、圆弧切削和螺旋切削等。
在G代码中，可以使用相应的指令来定义切削路径，例如：
G01：定义直线切削
G02：定义顺时针圆弧切削
G03：定义逆时针圆弧切削
其他断屑方法
除了G代码外，还可以使用一些特定的断屑指令，例如：
G4.9：用于控制刀具停止间隔时间，具体用法为在数控程序中插入"G4.9 P"的代码，其中参数为刀具停止间隔的时间，单位为毫秒。
编程建议
降低转速：在精车起头处，转速适当降低，以减少缠屑。
调整进给速度：开始倒角时，退刀3毫米，然后提高进给速度进行直线车削。
均匀余量：粗车时，当前轴径余量应调整均匀，避免锥度，逐步增加或递减余量以解决缠屑问题。
切削液：确保切削液淋在刀尖切削处，并兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。
主偏角度：主偏角度不应太小，若无实际需要，尽量大一点，非直角阶梯轴时常用75°。
通过以上步骤和建议，可以有效控制数控加工中的断屑问题，提高加工质量和刀具寿命。