手工编程铣槽可以通过以下步骤进行：
确定铣刀的起始位置和铣槽的尺寸
根据需要的尺寸和形状，选择合适的刀具和加工参数。
设置坐标系统和工件坐标系
确定起始点和加工路径。
编写循环程序
循环次数：指定铣槽的长度和宽度，以及每次铣削的深度和步进距离。
加工路径：指定铣刀的移动方向和轨迹，包括水平和垂直方向的移动。
刀具半径补偿：考虑到刀具的实际尺寸和加工误差，需要进行刀具半径补偿。
循环结束条件：指定铣槽的长度和宽度，或者达到指定的加工深度。
调试程序
在加工前需要对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。
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N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始
N20 G0 X0 Y0 Z50； 将刀具移动到工件起始位置，Z轴上方的安全位置
N30 S500 M3 ； 启动主轴，设置主轴转速为500转/分钟
N40 G43 H1 Z10 ； 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量
N50 G1 Z-5 F100； 将刀具快速下降到距离工件表面5mm的位置，切削进给速度为100mm/分钟
N60 G1 X10 Y10 F200 ； 以500mm/min的速度沿X轴和Y轴同时移动到（10,10）的位置，切削进给速度为200mm/分钟
N70 G1 Y20 ； 将刀具沿Y轴移动到20mm的位置
N80 G1 X0 ； 将刀具沿X轴移动到0的位置
N90 G1 Y0 ； 将刀具沿Y轴移动到0的位置
N100 G0 Z50； 将刀具移动到离工件表面50mm的位置
N110 M30 ； 程序的最后一行，停止主轴
```
建议
熟练掌握数控编程语言：手工编程需要熟练掌握G代码和M代码的使用。
细致检查程序：在加工前务必仔细检查程序，确保没有错误。
安全第一：在加工过程中要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果和安全。