加工中心铣外形可以通过以下两种主要方法进行编程：
手工编程
理解工件外形特征和加工要求：首先需要详细分析零件图纸，明确加工的具体要求。
确定工件位置和初始参考点：根据图纸信息，确定工件在铣床上的固定位置和起始点。
确定切削路径和切削参数：选择合适的刀具和切削参数，制定出刀轨。
编写机床操作指令：包括刀具补偿、进给速度、加工深度等，并确保这些指令能够精确控制加工过程。
载入数控程序：将编写好的指令输入到数控铣床中，准备进行加工。
CAM软件编程
使用CAD软件绘制零件图形：并对其进行必要的修正，确保图形的准确性。
导入CAD模型到CAM软件：将CAD模型输入到CAM软件中，以便进行后续的加工模拟和编程。
设定刀具、加工方式和切削参数：在CAM软件中选择合适的刀具、定义加工方式，并设置切削参数，如切削速度、进给速度等。
自动生成数控程序：根据预设的加工策略和工艺规则，CAM软件会自动生成数控程序。
导入数控程序到铣床：将生成的数控程序导入到数控铣床中，进行实际的加工操作。
常用G代码指令示例及作用：
G00：快速移动刀具到目标位置。
G01：直线插补，使刀具在两点之间沿直线移动。
G02/G03：圆弧插补，使刀具在两点之间沿圆弧移动。
G04：暂停程序执行一段时间。
G17/G18/G19：选择加工平面（XY、XZ、YZ）。
G20/G21：设置单位（英寸或毫米）。
G40/G41/G42：刀具半径补偿（取消、左侧、右侧）。
G54-G59：选择工件坐标系。
G90/G91：选择坐标模式（绝对或增量）。
编程步骤总结：
定义工件坐标系：
确定工件坐标系，以便正确绘制轮廓。
绘制轮廓：
可以使用CAD软件或手动输入坐标点来绘制外形轮廓，确保轮廓由连续的直线段和圆弧组成。
转化为G代码：
根据绘制的轮廓，转化为相应的G代码，使用适当的G代码指令控制刀具的移动和加工路径。
设置切削参数：
根据材料和加工要求，设置切削速度、进给速度等参数。
加工检查：
在实际加工前，通过模拟软件或机床仿真功能检查G代码的正确性和加工路径。
选择合适的编程方法（手工或CAM）和工具（G代码、UG等）可以提高编程效率和加工精度，确保加工质量。