铣锥度孔的手动编程步骤如下：
准备工作
准备好零件图纸和工艺要求，了解零件的尺寸、形状和加工要求。
确定切削工具、切削参数和加工顺序。
定义加工坐标系
确定零点和加工方向，定义加工坐标系。
选择刀具
根据锥孔的尺寸和形状，选择合适的刀具。
设定刀具半径补偿
根据刀具的半径，设定刀具半径补偿值。
设定加工参数
包括进给速度、转速、切削深度等参数。
编写G代码
根据锥孔的尺寸和形状，编写G代码。具体步骤如下：
将刀具移动到零点（G00 X0 Y0 Z0）。
设定绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、半径补偿取消、切削模式取消（G90 G54 G17 G40 G49 G80）。
启动主轴，设定转速为500转/分（M3 S500）。
进行刀具长度补偿（G43 H1 Z50）。
将刀具移动到距离工件表面10mm的位置，进给速度为200mm/min（G1 Z-10 F200）。
将刀具移动到距离锥孔中心10mm的位置，进给速度为100mm/min（G1 X10 Y10 F100）。
按照锥度角度逐步调整刀具位置和进给速度，直到完成锥度孔的加工（G1 Z-20 F50, G1 Z-15 F50, G1 Z-10 F50, G1 Z-5 F50, G1 Z0 F50）。
停止主轴（M5）。
代码调试
在生成加工路径后，对编程代码进行调试，确保其正确无误。这一过程通常需要通过模拟运行或实际加工来验证。
加工过程
将编程程序输入到数控铣床的控制系统中，开始进行锥孔加工。数控铣床会按照编程程序指令，自动控制刀具的移动和加工参数的设定，完成锥孔的加工。
质量检验
进行质量检验并进行必要的后续处理，确保加工出的锥度孔符合要求。
建议
在编写G代码时，务必仔细检查每一步的坐标和参数设置，确保准确无误。
在实际加工前，建议进行模拟运行，以验证编程程序的正确性和可行性。
在加工过程中，注意观察切削状态和工件尺寸的精度，及时调整切削参数和刀具路径，以保证加工质量。