铣床连续走刀编程需要考虑刀具直径与零件平面宽度的关系，以及行间距和刀具下刀点的位置。以下是一个具体的编程示例：
确定刀具直径和零件平面宽度
例如，使用ø12立铣刀加工零件，零件平面宽度为24mm。
计算行间距和重叠宽度
行间距取2/3倍的刀具直径，即8mm。
两次刀轨间刀具切过的重叠宽度为4mm。
确定刀具下刀点位置
刀具下刀点位于工件左侧之外，且刀具侧刃与工件保持一定安全距离。
Y位置要使刀具外沿超出工件下边缘一定宽度。
编制程序
将工件坐标系置于工件上表面左下角点。
示例程序如下：
```gcode
T03M6 ； 选择刀具号为3的刀具
G90； 设置绝对坐标系
G54； 清除工件坐标系
G40； 取消刀具半径补偿
G43； 刀具长度补偿
H3 ； 设置工具长度为3mm（假设下刀点到工件的距离为3mm）
G00Z100； 将机床Z轴移动到100mm
M03S2500 ； 设置主轴转速为2500转/分钟
M08； 冷却液开
G00X-10Y2 ； 将机床X轴移动到-10mm，Y轴移动到2mm
G00Z5 ； 将机床Z轴移动到5mm
G1Z-1 ； 将机床Z轴下移1mm
F500 ； 设置进给速度为500mm/min
G1X58F800 ； 将机床X轴移动到58mm，进给速度为800mm/min
Y10； 将机床Y轴移动到10mm
X-10 ； 将机床X轴左移10mm
Y19； 将机床Y轴移动到19mm
X58； 将机床X轴移动到58mm
G0Z100 ； 将机床Z轴移动到100mm
T0M6 ； 结束刀具选择
M9 ； 结束冷却液
M5 ； 结束主轴
M30； 程序结束
```
注意事项
确保刀具下刀点和重叠宽度设置合理，以避免工件边缘出现翻毛刺。
根据实际情况调整行间距和刀具下刀点位置，以达到最佳的加工效果。
如果需要加工多层，可以在Z轴上增加相应的层数，并调整相应的编程参数。
通过以上步骤和示例程序，可以实现铣床连续走刀的编程。请根据实际情况调整参数，以确保加工质量和效率。