盲孔螺纹的编程可以分为内孔和外孔两种情况，具体编程方法如下：
内孔编程
刀具半径补偿编程：由于刀具需要进入盲孔内部，需要考虑到刀具半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程：适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工，提高加工效率。
G02/G03圆弧插补编程：如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G73/G83循环指令：G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
外孔编程
初始位置设定：在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。
加工策略：需要考虑到切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素，同时避免刀具产生振动和冲击，确保加工质量。
编写切削程序：确定刀具的起始位置和切削路径，可采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
仿真和优化：在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性，并根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
建议
选择合适的编程方式：根据具体的盲孔尺寸、形状和加工要求，选择合适的编程方式，如刀具半径补偿编程、循环控制编程或圆弧插补编程等。
优化切削参数：在编程过程中，需要仔细考虑切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等），以确保加工质量和效率。
进行仿真和测试：在实际加工前，通过仿真软件对程序进行验证和优化，确保程序的正确性和可靠性。
这些方法可以帮助你更有效地编程加工盲孔螺纹，提高加工质量和效率。