新代系统端面铣外圆的编程方法主要包括以下步骤：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，该坐标系用于确定铣外圆的起点和终点位置。可以通过手动移动机器人的末端执行器，将其移动到起点位置，并将该位置定义为坐标系的原点。
设置工作平面
根据铣外圆的加工要求，确定一个工作平面，该平面上的轴向将与铣削方向一致。可以通过调整机器人的姿态，将其调整到所需的工作平面上。
编写铣削指令
根据铣外圆的加工要求，编写铣削指令。可以使用机器人编程语言（如G代码）来描述铣削路径和加工参数。例如，可以使用G01指令来描述直线移动，G02和G03指令来描述圆弧移动。
设置刀具参数
根据所使用的刀具，设置刀具的相关参数，例如刀具半径、切削速度和进给速度等。这些参数将影响铣削的质量和效率。
运行程序
完成编写后，将程序加载到机器人控制系统中，并进行调试和测试。确保程序能够准确地执行铣削操作，并达到预期的加工效果。
确定工件的几何形状和尺寸
-首先要了解工件的外圆直径、圆心坐标以及加工的深度等几何参数。这些参数将决定编程中的坐标系和切削参数。
建立坐标系
根据工件的几何参数，建立合适的坐标系。一般情况下，可以选择以工件的圆心为坐标系原点，将圆周上的点作为坐标轴的正方向。
确定加工轨迹
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的切削轨迹。通常情况下，端面铣圆可以采用圆弧插补的方式进行加工。根据工件的直径和刀具的半径，计算出需要绘制的圆弧的半径和圆心位置。
编写加工程序
根据确定的加工轨迹，编写数控加工程序。程序中需要包括刀具的起始位置、切削速度、进给速度等参数的设定，以及切削轨迹的描述。
设定数控机床
将编写好的加工程序输入数控机床，并进行相应的设置。包括刀具的装夹、工件的夹紧、数控系统的参数设置等。
进行加工操作
在完成上述准备工作后，启动数控机床，进行端面铣圆加工操作。在加工过程中，需要及时观察加工情况，调整切削参数和进给速度等，以保证加工质量。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤，可以实现新代系统端面铣外圆的编程和加工。在实际操作中，建议根据具体的工件材料和加工要求，调整切削参数和刀具路径，以保证加工质量和效率。