G94是一种数控编程指令，用于控制数控机床的切削速度，以每分钟进给量（mm/min）为单位。以下是如何使用G94进行平断面编程的步骤和示例：
确定平面的起点和终点坐标
在编程之前，需要明确平面的起始点和终止点的坐标。这些坐标将用于定义切削路径。
选择进给模式
使用G94指令来选择以每分钟进给速度为单位的进给模式。例如，G94 F200表示设置进给速度为200mm/min。
指定切削速度和切削深度
除了进给速度，还需要指定切削深度，以确保加工质量和效率。例如，可以设置G94 F200 Z1.0，表示进给速度为200mm/min，切削深度为1.0mm。
考虑刀具路径和退刀路径
在编程时，还需要考虑刀具路径、切削路径和退刀路径等参数，以确保加工过程的顺利进行。
刀具半径补偿和切削参数
最后，通过正确设置刀具半径补偿和切削参数，可以保证平端面加工的精度和表面质量。
示例程序
```plaintext
N10 G94 F200 Z1.0； 设置进给速度为200mm/min，切削深度为1.0mm
N20 G01 X100 Y0； 移动到加工起点
N30 G01 Z0； 刀具下降到切削深度
N40 G94 F200； 保持进给速度为200mm/min
N50 G02 X200 Y0 I10 J0； 圆弧插补，顺时针加工
N60 G01 Z1.0； 刀具抬起
N70 G02 X100 Y0 I-10 J0； 圆弧插补，逆时针加工
N80 G01 Z0； 刀具回到切削深度
N90 G94 F200； 保持进给速度为200mm/min
N100 G01 X0 Y0； 移动到加工终点
N110 M05； 停止主轴
```
在这个示例中，G94指令用于设置切削速度为200mm/min，并且在每个切削步骤中保持这个速度。通过调整F值，可以控制切削速度的大小，以适应不同的加工要求。
建议
在实际编程中，建议先进行模拟加工，以确保编程的正确性和加工的精度。
根据具体的加工要求和机床性能，选择合适的进给速度和切削深度，以达到最佳的加工效果。
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量。