在西门子802D系统车床上编程皮带轮槽，可以遵循以下步骤：
选择合适的坐标系和零点偏置
使用G54指令设置工件零点，通常设定在靠近右端面的第一个槽中间处。
赋值带轮的基本参数
带轮外径（R1）、槽宽（R2）、槽深（R3）、槽形半角（R4）、槽数（R5）、槽距（R6）、切刀刀尖圆弧半径（R7）、切刀刀宽（R8）。
计算切刀在轴向的实际宽度
由于切刀刀尖有圆弧存在，需要计算在不同R4槽形半角的情况下切刀在轴向的实际宽度。
编程切入和切出
快速定位到外圆处及第一槽的右侧一个槽距处（G0X=R1+2，Z=R6）。
使用G25指令以S10的进给速度进行切槽。
使用G26指令以S200的进给速度进行后续的槽加工。
判断切槽完成条件
通过判断R9（切刀实际宽度）是否大于等于R2/2减去R4的正切值，来确定切槽是否完成。
子程序调用
如果需要加工多个槽，可以编写子程序，通过调用子程序来简化编程过程。子程序中应包含切槽的详细指令，并且可以根据不同的槽数进行调用。
示例程序段
```plaintext
N 5 G 54 G 90 G 97 G 40 T1D 1； 工件零点设定
N 15 R2=32； 带轮槽宽赋值
N 20 R3=30.2； 带轮槽深赋值
N 25 R4=18； 槽形半角赋值
N 30 R5=8； 带轮槽数赋值
N 35 R6=38； 带轮槽槽距赋值
N 40 R7=1； 切刀刀尖圆弧半径赋值
N 45 R8=6； 切刀刀宽赋值
N 50 R9=R8 - （R7 - TAN（45 - R4/2） * R7） * 2； 切刀实际宽度计算
N 55 G0X=R1+2 Z=R6； 快速定位到外圆及第一槽的右侧
N 60 G 96 M 3 S 50； 切槽加工
N 65 G 25 S 10； 切槽
N 70 G 26 S 200； 继续切槽
N 75 IF R9 >= R2/2 - TAN（R4） * ...； 判断切槽完成条件
```
建议
确保所有参数设置正确无误，特别是槽形半角和切刀刀尖圆弧半径的计算，以避免加工误差。
在实际应用中，可能需要根据具体的机床和刀具情况进行调整。
如果加工精度要求较高，建议使用高精度的测量工具进行验证。