八字双头油槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，确定合适的工件坐标系，以便后续编程操作。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并设置刀具的切削参数，如切削速度、进给速度等。
设定初始点和终点
确定八字双头油槽的起点和终点，并在数控系统中进行设定。
编写加工路径
根据八字双头油槽的形状和尺寸要求，编写加工路径的程序代码。可以采用G代码、M代码和其他数控指令，控制刀具的移动和切削操作。
调试和验证
在进行实际加工之前，需要对编写的程序进行调试和验证，确保刀具的移动路径和切削操作符合要求。
加工操作
将调试完成的编程程序加载到数控系统中，进行实际的八字双头油槽加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和切削状态，及时调整加工参数和刀具。
具体的编程示例如下：
```plaintext
M3 S200 R1=50（工件内孔直径） R2=0.2（起始吃刀深度）
AA:（右旋油槽循环起始段）
G0 X=R1-1起刀点X Z-10起刀点Z
G1 X=R1 F0.2 G33 X=R1+R2 Z-15 K20 SF=0油槽入刀过程，导程20毫米，起始角度0度
G33 Z-85 K20油槽
G33 X=R1 Z-90 K25油槽出刀过程
G0 X=R1-1 R2=R2+0.2（每次吃刀深度变量）
IF R2<=2 GOTOB AA（油槽单边深度1毫米）
R2=0.2左旋起始点X重新赋值
BB：左旋油槽循环起始段
G0 X=R1-1 Z-90
G1 X=R1 F0.2 G33 X=R1+R2 Z-85 K20 SF=0
G33 Z-15 K20
G33 X=R1 Z-10 K25
G0 X=R1-1 R2=R2+0.2
IF R2<=2 GOTOB BB
G0 Z200 M30
```
在这个示例中，`M3`和`M04`用于启动和停止主轴旋转，`G0`用于快速定位，`G1`用于直线插补，`G33`用于重复定位，`K`代码用于圆弧过渡，`F`代码用于定义进给速度，`S`代码用于设置主轴转速。
建议在实际编程过程中，根据具体的机床和加工条件，适当调整切削参数和路径，以确保加工质量和效率。