双铣头数控铣床的编程步骤如下：
创建新程序并选择加工坐标系
在数控系统中创建一个新的加工程序。
选择适当的加工坐标系，通常是工件坐标系。
定义机床刀具
定义铣头的直径和长度等参数，以便在编程时准确计算刀具路径。
设置切削参数
设置切削速度和进给速度，这些参数将影响加工效率和表面质量。
定义加工路径
确定初始位置、切削路径和切削深度等，确保路径符合加工要求。
配置刀具铣头的参考点
选择刀具中心或刀具刃尖作为参考点，以便在编程时准确控制刀具位置。
编写加工循环
根据加工路径和切削参数生成具体的G代码。这通常包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等指令。
调试和仿真
通过仿真软件或实际调试，确保程序正确运行并达到预期加工效果。
上传程序到机床控制系统
将编写好的程序上传到机床控制系统，并使用合适的刀具和工件进行实际加工。
示例程序结构
```plaintext
O0001； 程序开始
M03； 主轴启动
G90； 坐标系设定为工件坐标系
G53 G90 X0 Y0 Z0； 快速定位到机床坐标系原点
G92 X20 Y10 Z10； 设置加工坐标系原点
M04 S1000； 主轴转速设置为1000 r/min
M05； 冷却液开启
； 定义加工路径
G01 X100 Y50 Z0 F500； 直线插补到（100, 50, 0）位置，进给速度为500 mm/min
G02 X150 Y100 Z0 I50 J0 F500； 圆弧插补到（150, 100, 0）位置，半径为50 mm，进给速度为500 mm/min
； 定义结束位置
G00 X0 Y0 Z0； 快速定位回原点
M05； 冷却液关闭
M30； 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，需要同时对两个铣头进行编程，确保加工的精度和一致性。
对刀操作是建立工件坐标系的关键步骤，可以采用随机对刀法或固定对刀法。
在编写程序时，应充分考虑刀具的半径补偿，以确保加工路径的准确性。
通过以上步骤和示例，您可以初步掌握双铣头数控铣床的编程方法。在实际应用中，建议根据具体的加工需求和机床系统进行适当的调整和优化。