数控车床刨内槽的编程步骤如下：
定义工件坐标系
选择工件上的两个或三个参考点来确定坐标系。参考点应容易找到并在整个加工过程中保持稳定。
定义切削工具
根据加工需求选择合适的切削工具，如T型切削刀具或平底刀具等。
定义刨槽参数
确定刨槽的尺寸和形状，包括切削深度、切削宽度、切削速度等参数。这些参数可以通过数控编程软件或编程界面来设置。
定义切割路径
根据所需的刨槽形状，确定切割路径。可以使用直线切割、圆弧切割等方式来定义切割路径。可能需要使用多个切割路径来完成整个刨槽的加工。
编写数控程序
根据以上步骤中定义的参数和切割路径，编写数控程序。常用的数控编程语言包括ISO标准的G代码和M代码。按照切割路径的顺序编写程序。
检查程序
在进行实际加工之前，需要对编写好的数控程序进行检查，确保程序的语法正确，切割路径和参数设置正确，以及没有任何错误或冲突。
加工准备
选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试
在正式进行刨槽加工之前，进行一次加工测试，以检查加工过程中是否会出现问题，并进行必要的调整。
开始加工
一切准备就绪后，启动数控机床，加载编写好的数控程序，并监控加工过程，确保一切正常。
示例程序
```plaintext
G54 G90 S1500 M3 T01 G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200 M98 P2001 L5 M30 O2001
G01 X38 F300 G01 Y-10 G01 Z-5 G01 Y10 G01 X40 G01 Z5
G01 X42 M99
```
程序解释：
第1行：工作坐标系设为G54，以绝对坐标方式进行加工，主轴转速设置为1500转/分，选择1号刀具。
第2行：将工件移动到起始加工位置（X=40,Z=5）。
第3行：设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
第4行：调用子程序2001，重复循环5次。
第5行：程序结束，回到程序开头重新执行。
子程序2001：
第1行：将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
第2行：将刀具沿Y轴方向向左移动10mm。
第3行：将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
第4行：将刀具沿Y轴方向向右移动20mm。
第5行：将刀具沿X轴方向移动2mm。
第6行：将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置。
第7行：将刀具沿X轴方向移动2mm。
第8行：子程序结束，返回主程序。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控车床刨内槽的编程和加工。