4轴数控铣床的编程主要包括以下步骤：
确定工件坐标系和零点
确定工件的坐标系和零点，这是后续编程的基础。坐标系用于描述工件在空间中的位置，而零点是工件上的一个参考点，用于确定运动的起始位置。
编写G代码程序
根据工件的形状和加工要求，编写相应的G代码程序。G代码包含了各种指令，如移动、加工、换刀等。常见的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）等。
使用CAD/CAM软件
利用CAD软件绘制零件图形，然后通过CAM软件将零件图形转化为G代码。在CAM软件中，用户可以进行加工参数的设定，生成包含切削路径、刀具半径补偿、切削速度等信息的G代码程序。
程序的结构与书写形式
一个完整的数控加工程序由程序名和程序段构成。程序的书写内容就是零件加工程序单。每一个程序段一般是由程序段号、功能字、坐标字和各种辅助功能等组成。
坐标系统
数控铣床通常采用空间右手笛卡尔坐标系统。空间一点的表示有绝对坐标、相对坐标和极坐标三种表示方式。
工件坐标系设定
设定工件坐标系，包括机械零点和工件坐标系的建立。机械零点是机器上的固定点，由装于每轴上的机械零点接近开关决定。
加工坐标系的建立
使用G92指令设置加工坐标系，将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
程序输入与试运行
将编写好的数控程序输入到数控铣床的控制系统中，并进行效验与试运行，确保程序的正确性。
机床设置与操作
将数控程序加载到机床控制系统中，并进行相应的设置，如机床坐标系的设定、刀具长度补偿的设定、工件坐标系的设定等。然后将加工工件装夹在机床上，进行相应的机床操作。
加工检验与优化
完成加工后，需要对加工结果进行检验，包括工件尺寸、表面质量和加工精度等。根据检验结果，可以对数控程序进行调整和优化。
保存和备份
将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用和修改。同时，也需要保存加工工艺及相关参数的信息。
建议
学习基础知识：在开始编程之前，建议先学习数控铣床的基本原理和操作方法。
选择合适的软件：根据个人习惯和需求选择合适的CAD/CAM软件，并熟练掌握其操作。
多做练习：编程是一项实践性很强的技能，通过不断的练习和实际操作，可以提高编程效率和准确性。
注意安全：在进行机床操作时，务必遵守安全操作规程，确保人身安全。