在铣削圆的过程中，编程是一个关键步骤，它涉及到精确地控制刀具的移动和加工过程。以下是一种基于手工编程的方法来铣削圆：
确定加工圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程步骤
定义圆心位置：
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入上述定义的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
```plaintext
%9001
N10 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）
N30 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N40 Z-48 （加工Φ26 外圆）
N50 U34 W-10 （切第一段锥）
N60 U20 Z-73 （切第二段锥）
N70 X90 （退刀）
N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N90 M05 （主轴停）
N100 M30 （主程序结束并复位）
```
在这个示例中，G92用于设定工件坐标系，G00用于快速移动到指定位置，G01用于直线插补，G41和G42用于刀具半径补偿，M05用于停止主轴，M30用于结束程序并复位。
请根据具体的加工需求和机床特性，调整上述程序中的参数和步骤。