双八字油槽的加工编程主要包括以下步骤：
确定工件坐标系
明确工件坐标系的原点位置，通常设置在工件的中心位置。
根据工件的尺寸和形状确定X、Y、Z轴的正方向。
选择刀具
根据油槽的剖面形状选择合适的刀具，例如圆弧剖面则用半圆头车刀。
编写切削路径
使用G32指令进行双八字油槽的编程，需要分别定义两个八字的切削路径。
通过G41或G42命令进行刀具半径补偿，以获得正确的切削路径。
设定切削参数
设定进给速度、切削深度、切削速度等参数，这些参数应根据具体的工件材料、刀具类型和加工要求来确定。
考虑安全保障
在切削路径的开始和结束处加入快速定位和暂停指令，以避免刀具碰撞工件或夹具。
设置合适的切削深度和进给速度，以避免过大的切削力和过高的切削温度。
进行仿真验证
使用数控仿真软件模拟加工过程，检查切削路径是否正确，并预测加工结果。
如果发现问题，及时进行调整和修改。
编写程序
示例程序（以广数980数控车床为例）：
```plaintext
M3 S200 R1=50 （工件内孔直径） R2=0.2 （开始吃刀深度）
AA: （右旋油槽循环开始段）
G0 X=R1-1 起刀点X Z-10 起刀点Z
G1 X=R1 F0.2 G33 X=R1+R2 Z-15 K20 SF=0 油槽入刀进程，导程20毫米，开始角度0度
G33 Z-85 K20 油槽
G33 X=R1 Z-90 K25 油槽出刀进程
G0 X=R1-1 X退刀 R2=R2+0.2 （每次吃刀深度变量）
IF R2<=2 GOTOB AA （油槽单边深度1毫米）
R2=0.2 左旋开始点X从头赋值
BB： 左旋油槽循环开始段
G0 X=R1-1 Z-90
G1 X=R1 F0.2 G33 X=R1+R2 Z-85 K20 SF=0
G33 Z-15 K20 G33 X=R1 Z-10 K25
G0 X=R1-1 R2=R2+0.2 IF R2<=2 GOTOB BB
G0 Z200 M30 返回
```
通过以上步骤，可以实现双八字油槽的精确加工。建议在实际操作中根据具体情况进行调整和优化，以确保加工质量和效率。