普通车床铣凹槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据凹槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的凹槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据凹槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
```
% 铣圆槽程序
% 工件坐标系： G54
% 刀具半径： R2
% 进给量： 0.05 mm
% 切削速度： 1000 rpm
% 主轴转速： 8000 rpm
% 切削深度： 2 mm
% 切削方向： 顺时针
% 刀具半径补偿： 取消补偿
% 切削路径： 螺旋路径
% 进给速度： 50 mm/min
% 切削深度： 2 mm
% 切削方向： 顺时针
% 辅助指令： 取消刀具半径补偿
% 定义工件坐标
G54
G90
G17
% 螺旋插补铣削
G32 P100 Q200 R2 F100
% 结束加工
M30
```
请根据具体的加工要求和工件尺寸调整上述参数和指令。