数控铣床铣销槽的编程方法主要有两种：直接编程和绝对/相对编程。以下是具体的编程步骤和注意事项：
直接编程方法
确定加工参数
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序
包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程方法
确定加工参数
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
选择加工方式，可根据工艺要求选择绝对坐标系或相对坐标系编程，对每个方向指定进给和速度等参数。
编写加工程序
包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
注意事项
在编程时要注意刀具与工件的位置、角度、切削力等，保证加工精度和质量。
示例程序
```
程序号：O0001
工件加工（刀具直径20mm，加工深度10mm）:
N10 G90 G54 G17 G94 G40
N20 M3 S1000
N30 G0 X-25 Y-25 Z50
N40 G43 Z10 H1
N50 G1 Z-10 F200
N60 G41 D1 X-15 Y-15 F150
N70 G1 Y15
N80 G1 X15
N90 G1 Y-15
N100 G1 X-15
N110 G40 D1
N120 G0 Z50
N130 M5
N140 M30
```
循环编程步骤
确定铣刀的起始位置和铣槽的尺寸
根据需要的尺寸和形状，选择合适的刀具和加工参数。
设置铣床的坐标系统和工件坐标系
确定起始点和加工路径。
编写循环程序
包括循环次数、加工路径、刀具半径补偿、循环结束条件等。
调试程序
在加工前对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。
常用编程模式
口径编程模式：通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
直线编程模式：使用在X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
圆弧编程模式：使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
线性插补和圆弧插补结合编程模式：结合使用这两种插补指令，可以实现更复杂的铣槽形状。
总结
数控铣床铣销槽的编程需要根据具体的工艺要求和机床的特性选择适当的编程模式来实现。通过熟练掌握数控编程语言和加工技术，认真细致地进行编写和调试，可以保证加工质量和效率。