数控刀片长方型编程主要涉及使用G代码和M代码来定义刀具的切削路径和切削参数，以及控制刀具的辅助功能。以下是一些基本的编程步骤和要点：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及选择合理的切削用量，确保换刀次数少、空行程路线短及工序集中。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
示例编程代码
```gcode
； 设置初始状态
M03 S1000 ； 启动主轴，转速1000转/分钟
M06 ； 刀具换刀
； 定义刀具和工件
T01 ； 选择刀具1
M09 ； 刀具长度补偿
G00 X0 Y0 ； 快速定位到起始位置
； 主切削循环
G01 Z-10 F100 ； 直线插补，向下切削，进给速度100 mm/min
G02 X10 Y10 I10 J10 F100 ； 圆弧插补，切削至（10,10），圆心在（0,0），半径10 mm，进给速度100 mm/min
G01 Z-20 ； 下切10 mm
； 副切削循环
G02 X20 Y20 I20 J20 F100 ； 圆弧插补，切削至（20,20），圆心在（0,0），半径20 mm，进给速度100 mm/min
G01 Z-30 ； 下切10 mm
； 结束加工
M05 ； 停止主轴
M02 ； 程序结束
```
建议
熟悉数控系统：不同的数控机床可能使用不同的编程语言和指令集，因此编程前应详细阅读机床的用户手册。
优化工艺：根据零件的特性和加工要求，合理选择刀具、切削参数和加工路线，以提高加工效率和表面质量。
编程练习：通过实际编程练习，熟悉各种切削路径和参数的设置，提高编程能力。