侧铣头钻孔的编程步骤如下：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
示例代码（以FANUC为例）
```gcode
； 定义工作坐标系
G90 G17
； 定义刀具
T1
M06
； 设定钻孔深度
G49
； 设定钻孔位置
G28 Z0.0 X0. Y0.
； 设定刀补
G44
； 编写钻孔循环
G91 G28 Z-50. H01
G19
G98 G81 Y50. Z-50. X-10. F250. R3.
G80 G00 X20.
； 循环结束条件
G90 G80
； 循环次数
M30
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑到工件的材料、加工要求、机床的性能和刀具的特性等因素，以确保钻孔操作的精度和效率。
刀具长度补偿和坐标系转换需要特别注意，以确保钻孔位置的准确性。
在编写程序时，建议使用数控系统的图形界面进行手动输入和检查，以减少编程错误。