数控雕刻机铣孔的编程方法有多种，以下是一些常见的方式：
G代码编程
G代码是一种数控加工的标准指令语言，用于控制机床进行加工操作。在雕刻机铣孔时，可以通过编写G代码来定义铣削路径、刀具补偿、进给速度等参数。常见的G代码编程软件有Mach3、ArtCAM等。
CAM软件编程
CAM（Computer-Aided Manufacturing）软件是一种通过计算机辅助生成数控机床加工程序的工具。使用CAM软件，可以通过图形界面进行雕刻机铣孔的设计和编程，无需手动编写G代码。常见的CAM软件有Mastercam、PowerMill等。
CAD/CAM集成编程
CAD（Computer-Aided Design）软件用于设计产品的三维模型，而CAM软件用于生成数控机床的加工程序。一些集成的CAD/CAM软件可以将设计和加工一体化，通过简单的操作即可完成雕刻机铣孔的编程。常见的CAD/CAM集成软件有SolidWorks、AutoCAD等。
嵌入式控制编程
一些雕刻机自带了嵌入式控制系统，可以通过编写控制程序来实现铣孔操作。这种方式通常需要一定的编程知识和经验，适用于一些对加工精度要求较高的场合。
点位法编程
点位法是最基本、最简单的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
直径补偿法
首先，确定需要刀具大小和孔的大小，然后根据这两个尺寸的差值，在CNC编程中设置合适的直径补偿值。在铣孔过程中，将刀具的切削点设置为孔的圆心位置，然后根据直径补偿值控制切削点的移动轨迹，使得切削点与孔的壁面产生合适的交叉，从而实现孔的加工。
圆心加工法
首先，确定需要加工的孔的圆心位置和半径大小，然后在CNC编程中设置合适的初始位置。在铣孔过程中，将刀具的切削点设置为孔的圆心位置，并根据半径大小控制切削点的移动轨迹，以保证切削点在孔的表面上运动，从而实现孔的加工。
螺旋进给法
首先，确定需要加工的孔的半径大小，并计算出刀具的螺距。在CNC编程中，设置合适的初始位置和螺距值。在铣孔过程中，刀具以螺旋的方式进给，同时控制切削点的深度和移动轨迹，从而实现孔的加工。
无论使用哪种编程方式，都需要根据具体的加工要求和机床参数进行设置，确保雕刻机能够按照预期进行铣孔操作。在编程过程中，需要考虑刀具路径、进给速度、切削参数等因素，以保证加工质量和效率。