在数控车床上编程不同刀的R角度，主要遵循以下步骤和原则：
确定R角的大小和位置
根据加工件的要求和车刀的尺寸，计算出R角的具体数值。R角用于避免加工件出现尖角，影响加工质量，同时也可以保护车刀，延长使用寿命。
选择合适的刀具
根据R角的半径和位置，选择合适的刀具。例如，倒外圆角时使用R+刀尖R的方式编程，而内圆角则使用R-刀尖R的方式编程。
编程R角
倒外圆角：编程时按图标R+刀尖R，例如，如果刀尖R为1.2，倒外圆角半径为2，则编程按R3.2进行，Z向和X向距离均按3.2编程。
内圆角：编程时按图标R-刀尖R，例如，如果刀尖R为1.2，内圆角半径为2，则编程按R0.8进行。
车45度倒角：可加修正值0.6r，例如，用r0.8的刀尖车2*45°倒角时，0.8*0.6=0.48，按2.48*45°编程；用r0.4的刀尖车1*45°倒角时，0.4*0.6=0.24，按1.24*45°编程。
使用数控编程软件
在数控编程软件中，可以计算和设置R角。结合具体的加工工艺和加工要求，通过软件进行精确计算和编程。
调整与优化
在实际加工过程中，可能需要根据实际情况进行调整和优化，以确保加工质量和效率。
刀具半径补偿
在编写R角程序时，需要设置刀具半径补偿，以确保加工的精度。例如，在三菱加工中心中，可以通过在刀具半径参数R后面直接输入需要的R角尺寸值，并在相应的加工模式下进行编程。
调试与加工
编写完R角程序后，需要进行调试，以确保程序的正确性和加工的精度。调试无误后，可以进行R角的加工。
总结来说，编程不同刀的R角度需要综合考虑加工件的要求、车刀的尺寸、加工工艺和数控编程软件的使用，通过精确计算和合理设置，以实现高质量的加工效果。