在数控铣编程中，减少刀路可以提高加工效率，减少刀具磨损，并提升加工质量。以下是一些建议，可以帮助你在编程时减少刀路：
调整切削参数
减小切削深度、切削速度和进给速度，这有助于降低切削力和热变形，使切削过程更加精细。
选择合适的刀具
使用更小尺寸的刀具可以适应更小尺寸的工件，提高加工精度和效率。
修改工件坐标系
根据新尺寸要求重新定义工件坐标系，确保切削路径和加工尺寸的准确性。
调整切削路径
重新规划切削路径，减少切削次数和刀具轨迹，避免刀具碰撞或过剩切削。
优化刀具路径
减少刀具的回程距离，避免不必要的刀具移动，从而减少刀路长度。
合理安排加工顺序和区域，先进行粗加工再进行精加工，确保加工质量。
根据零件形状和加工要求选择合适的切削路径和切削方向，以减小切削力和振动。
刀具半径补偿
根据刀具实际半径调整刀具路径，确保加工尺寸的准确性。
进行切削仿真和验证
在完成刀具路径优化后，通过仿真和验证来确认刀具路径的合理性和有效性，避免实际加工中出现问题。
保留空刀
在编程时，保留一段空刀以避免接刀处的连续，确保接刀处的质量。
检查刀路正确性
删除不需要的程序段后，务必检查刀路是否正确，是否有慢进刀或进给速度设置不当的情况，并进行调整。
通过上述方法，可以有效减少数控铣编程中的刀路，提高加工效率和加工质量。在实际应用中，可以根据具体的加工需求和机床性能，灵活调整这些参数和方法。