数控车盲孔车孔的编程方法包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。这种方式可以更好地控制加工过程，确保加工的精度和效率。
初始位置设定
在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。正确的初始位置设定可以避免加工过程中的碰撞和误差。
加工路径规划
由于盲孔只有一端开口，加工工具需要在进入盲孔之前找到合适的路径。这需要考虑到加工工具的尺寸、加工顺序和切削条件等因素。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。同时，可以根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
建议
在进行盲孔编程时，首先要明确加工要求和工件的几何特征，选择合适的刀具和切削参数。
考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响，进行刀具半径补偿编程。
根据盲孔的深度和形状，选择合适的插补指令（如G02/G03）或循环指令（如G73/G83）。
在实际加工前，进行仿真和优化，确保程序的正确性和效率。
通过以上步骤和方法，可以实现高效、高精度的数控车盲孔车孔加工。