数控车床切细工件的编程步骤如下：
确定工件的几何形状和切削参数
通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法。
制定切削路径
常见的切削路径包括直线切割、圆弧切割、螺旋切割等。
确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序
数控程序是一系列指令的集合，包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。
常见的数控编程语言有G代码和M代码。
在编写数控程序时，需要注意以下几点：
使用正确的切削速度和进给速度。
设置合适的刀具半径补偿。
使用合适的进给方式（如直线进给和螺旋进给）。
程序的调试和校正
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
运行程序
将编写好的数控程序输入到数控车的控制系统中。
在运行过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
示例程序
```gcode
%3110
N1 G92 X16 Z1 ； 设立坐标系，定义对刀点的位置
N2 G37 G00 Z0 M03 ； 移到子程序起点处，主轴正转
N3 M98 P0003 L6 ； 调用子程序，并循环6次
N4 G00 X16 Z1 ； 返回对刀点
N5 G36 ； 取消半径编程
N6 MO5 ； 主轴停
N7 M30 ； 主程序结束并复位
%0003
N1 G01 U-12 F100； 进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8 ； 加工R8圆弧段
N3 U3.215 W-39.877 R60 ； 加工R60圆弧段
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 ； 加工切R40圆弧段
N5 G00 U4 ； 返回
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何尺寸和加工要求，确保编程的准确性。
使用合适的切削参数和刀具，以提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行充分的程序调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
在加工过程中，密切监控切削状态，及时处理异常情况，确保加工过程的稳定性和安全性。