双头数控车的编程和对刀方法如下：
确定工件坐标系
手动对刀：
选取工件上一点作为坐标系原点（程序坐标系和程序原点），一般与零件的工艺基准或设计基准重合。
如果系统检测元件采用增量编码器，需要手动返回参考点以建立机床坐标系。
如果系统检测元件采用绝对编码器，数控车床通电后机床坐标系同时建立，不需要手动返回参考点。
自动对刀：
绝大多数双头数控车采用手动对刀，但也可以使用自动对刀功能。
对刀操作
手动对刀步骤：
测量工件直径得到数值X1。
旋转主轴，移动刀尖至刚才测量处。
在刀具参数中输入X1+0.2（Z方向对刀方式不变），然后运行程序加工。
使用千分尺测量零件直径X2，计算差值并补偿到对应补偿号中。
自动对刀：
可以使用MDI设定六个坐标系（G54~G59），通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来改变坐标系。
编程方法
确定加工方案：
数控编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案。
编程坐标系：
以工件坐标系为基础进行编程，程序原点通常与工件原点重合。
使用G50设定工件坐标系：
在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系，对刀后将刀具上的点（如刀尖）移动到G50设定的坐标位置。
其他注意事项
刀具补偿：
在程序中使用Taabb方式建立工件坐标系，可以为同一把刀建立不同的坐标系（如T0101, T0102, T0103等）来加工不同长度的工件。
螺纹加工：
编写两条螺旋槽的数控程序，下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半），以确保螺纹精度。
通过以上步骤和方法，可以有效地进行双头数控车的编程和对刀操作。建议在实际应用中结合具体系统和加工需求进行调整和优化。