内孔螺纹的编程主要依赖于所使用的数控系统和编程指令。以下是一个使用FANUC系统的G76指令编程内孔螺纹的示例：
```
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X36.0 Z（长度） P800 Q150 F1.5；
```
在这个示例中：
`G76` 是用于内孔螺纹加工的指令。
`P020060` 是螺纹的公称直径，单位为微米。
`Q150` 是第一刀的吃刀量，单位为微米。
`R0.03` 是螺纹起点与终点的半径差。
`X36.0 Z（长度）` 是螺纹终点坐标。
`P800` 是牙型高，单位为微米。
`F1.5` 是螺距（导程）。
如果你使用的是其他数控系统，如西门子或马扎克，编程指令可能会有所不同。以下是一个使用西门子系统的示例，使用G32指令编程内孔螺纹：
```
G32 X（U）__Z（W）__I__K__D__F__A__；
```
在这个示例中：
`X（U）` 和 `Z（W）` 是螺纹终点坐标值。
`I` 是锥螺纹始点与终点的半径差，当 `I` 为0时，加工圆柱螺纹。
`K` 是螺纹牙型高度（半径值）。
`D` 是螺纹直径。
`F` 是螺纹导程。
`A` 是螺纹角度。
在编程内孔螺纹时，还需要注意以下事项：
设定工件坐标系：
确定内孔的位置和方向，可以通过G92指令来设定工件坐标系。
选择切削工具：
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具，并设定其直径和刀具号码。
设定切削参数：
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
设定切削路径：
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径，如螺旋插补、直线插补等。
设定切削方向：
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种，根据实际需要选择合适的切削方向。
确定切削起点：
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，决定了切削路径和螺纹的起始位置。
最后，编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证，确保程序的正确性、安全性和符合加工要求。可以通过模拟加工或在实际机床上进行试加工来验证程序。